高效节能电机的损耗及降低措施

降低高效节能电机定子I^2R损耗的手段有很多，不过实践中采用较多的方法主要有这些:

（1）增加定子的槽截面积，在同样定子外径的情况下，增加定子槽截面积，会减少磁路的面积，并且还能增加齿部磁密；

（2）增加定子槽满槽率，这对低压小电动机效果较好，应用最佳绕线和绝缘尺寸、大导线截面积可增加定子的满槽率；

 （3）尽量缩短定子绕组的端部长度，定子绕组端部损耗占绕组总损耗的1/4～1/2，我们可以减少绕组端部的长度，这样做可以提高高效节能电机的工作效率。并且实验表明

部长度减少20%，损耗可以下降10%。

二、转子损耗

电动机转子I^2R损耗主要与转子电流和转子电阻有关，相应的节能方法主要有以下这些：

（1）减小转子电流，我们可以采取提高电压以及电机功率这两种措施；

（2）增加转子槽截面积；

（3）减小转子绕组的电阻，例如：选用粗的导线和电阻低的材料，这对小电动机较有意义，因为小电动机一般为铸铝转子，若选用铸铜转子，电动机总损失可减少10%～15%，但是，目前的铸铜转子所需制造温度高且技术尚未普及，其成本高于铸铝转子15%～20%。

三、铁耗

 高效节能电机的铁耗可以通过以下措施减小：

 （1）减小磁密度，增加铁芯的长度以降低磁通密度，但是电动机的用铁量会随之增加；

（2）通过减少铁芯片的厚度，来减少感应电流的损失，例如：使用冷轧硅钢片代替热轧硅钢片，可以减小硅钢片的厚度，但是薄铁芯片会增加铁芯片的数目和电机制造成本；

（3）选用导磁性能良好的冷轧硅钢片，来降低磁滞的损耗；

（4）选用高性能铁芯片绝缘涂层；

（5）热处理及制造技术，铁芯片加工后的剩余应力会严重影响到电动机的损耗，硅钢片加工时，裁剪方向、冲剪应力对铁芯损耗的影响较大。我们可以顺着硅钢片的碾轧方向进行裁剪、并对硅钢冲片进行热处理，可降低10%～20%的损耗。

四、杂散损耗

到目前为止，我国对电动机杂散损耗的认识仍然处于研究阶段，目前降低杂散损失的主要方法有：

（1）采用热处理及精加工降低转子表面短路；

（2）转子槽内表面绝缘处理；

（3）通过改进定子绕组设计，以此来减少谐波；

（4）改善转子槽配合设计和配合减少谐波，增加定、转子齿槽、把转子槽形设计成斜槽、采用串接的正弦绕组、散布绕组和短距绕组可大大降低高次谐波；还可以运用磁性槽泥或磁性槽楔，来替代传统的绝缘槽楔、用磁性槽泥来填平电动机定子铁芯槽口，是减少附加杂散损耗的有效方法。

五、摩擦损耗

摩擦损耗占高效节能电机总损失的25%左右。摩擦损失主要由轴承和密封所引起，可以通过以下措施进行减小：

（1）尽量减小轴的尺寸，但需满足输出扭矩和转子动力学的要求；

（2）使用高效轴承；

（3）使用高效润滑系统及润滑剂；

（4）采用先进的密封技术